谢柯，他出生于技术工人家庭，自2000年参加工作以来一直奋斗在石油机械加工一线，深耕车床岗位二十余年，亲眼见证并参与了中国石油装备制造行业从传统模式到智能化升级的发展历程。凭借二十余年的沉淀积累，他不仅能精通机械行业全品类加工图纸，更熟练掌握镗床、立车、钻床、铣床、磨床、滚齿机、线切割数控操作等多类机床加工技能，是业内少有的全能型工匠人才。从2018年加入集团公司工厂，谢柯同志已连续六年获评公司“先进个人”，其工作能力与业绩得到公司上下一致认可，他始终奋战在重点项目加工一线，主动攻坚解决各类技术难题，为公司项目推进与发展创造了突出价值，近年来在多个核心产品加工中更是通过工艺改进，为公司降本增效、提质提速作出了重要贡献。

一、优化滚齿加工工艺，压缩生产周期保障交付

在公司链轮产品滚齿插齿加工工序中，原传统工艺需要五刀走刀才能完成加工，不仅耗时久，也对整体项目的交付周期造成一定影响。谢柯结合自己二十余年对车床加工的深刻理解，主动对接图纸设计人员沟通探讨工艺优化可能性，凭借对刀具角度、走刀参数的精准把控，反复试验后成功调整加工路径，仅通过四刀走刀就达到了原工艺的加工精度要求，单批次链轮加工周期缩短近20%，为项目整体交付留出了充足余量，有效保障了公司订单的按时发货。

二、主动攻坚新设备操作，为公司节约人力成本

公司新增线切割加工设备，原本计划对外引进专业操作人才，将原本外协的线切割加工收回厂内。谢柯得知消息后，主动请缨承担新设备的操作学习任务，没有参加外部培训，就靠着自己研究设备说明书、拆解琢磨操作逻辑，结合自身多年线切割加工的理论积累，短短半个月就完全掌握了设备操作参数调试、故障排查等全部技能，成功独立开展加工生产，不仅为公司省下了引进人才的招聘成本与薪酬成本，更让线切割加工实现了厂内自主完成，进一步压缩了外协加工检验和产品成本。

三、攻关大轴加工难题，提升产品质量合格率

在公司核心产品绞车三大轴项目中，大轴、长轴一直是加工难点：这类工件尺寸大、精度要求高，原车床加工后光洁度无法达到设计要求，常常需要后续二次处理，既增加成本也影响进度。谢柯结合自身对磨床加工的经验，对照图纸工艺要求反复调整装夹参数与磨削进刀量，成功通过磨床精加工实现了光洁度达标，不仅解决了困扰项目已久的技术痛点，更将大轴加工的一次合格率从原来的82%提升到了98%以上，大幅降低了次品损耗成本，也提升了最终产品的整体质量。

四、磨刀践行降本增效，带动同事共同进步

车刀是车床加工的核心，直接决定产品加工的精度与质量。谢柯同志刃磨车刀技艺精湛，被同事们称为“云岭刀客”，他总结出“稳、准、盯、移”四字刃磨要领，在粗磨、精磨两个步骤中对前刀面、后刀面的处理，精度远高于普通加工标准。日常工作中，他不仅自己严格把控刀具质量，还主动帮助同事维修保养刀具，通过磨、铣、线切割等多道工序修复废旧刀具，让很多原本要报废的刀具重新回到生产一线，积极响应公司“降本增效”的号召，每年可为公司省下数万元刀具采购成本，他无私分享技艺的做法也得到了全体同事的一致认可。

二十六年车床转，打磨的是零件，淬炼的是心气。谢柯从来不是什么天赋异禀的“技术大拿”，他只是把每一次走刀、每一次磨刃、每一次攻坚都当成磨自己的过程——从普通工人到样样拿得起来的多面手，从小家里的车床旁到公司的重点项目上，他的故事就是千万石油机械一线工人的故事：没有轰轰烈烈的传奇，只有日复一日的坚守，把平凡的岗位做成了自己的“主阵地”，也把自己的手艺，炼成了公司发展路上一块结实靠谱的螺丝钉。